鋁合金連續鑄軋和連鑄連軋的區別和特點(diǎn)
連續鑄軋是將連續鑄造和軋制變形結合在一個(gè)工序中完成，即鑄軋過(guò)程是在一對軋輥的轉動(dòng)中完成。鋁液在冷卻凝固的同時(shí)，受到一定的壓力，產(chǎn)生一定量的塑性變形。
2.什么是連鑄連軋法
連鑄連軋是在連續鑄造機后面配置熱軋機，在連續鑄造板（桿）坯還沒(méi)有冷卻到再結晶溫度以下，板（桿）坯就在軋機的軋制力作用下發(fā)生塑性變形。
3.連續鑄軋和連鑄連軋的主要區別
連續鑄軋過(guò)程中鑄造過(guò)程與軋制過(guò)程是完全同步的；而連鑄連軋過(guò)程是先完成連續鑄造，然后將坯料在后續的熱軋機上完成軋制。
4.兩者的基本生產(chǎn)工藝流程
鋁錠→熔煉爐→靜置爐→除氣→過(guò)濾→鑄嘴→鑄軋機→導向輪→卷取機
鋁錠→熔煉爐→靜置爐→除氣→過(guò)濾→連鑄機→熱精軋機
5.連續鑄軋的優(yōu)缺點(diǎn)
優(yōu)點(diǎn)：
A、設備簡(jiǎn)單、集中，縮短了從鋁水—鑄塊—鑄塊處理—熱軋板帶的時(shí)間，節省了鑄錠、鋸切、銑面、鑄塊加熱、開(kāi)坯、熱軋等多道工序，簡(jiǎn)化了生產(chǎn)工藝，縮短了生產(chǎn)周期，提高了勞動(dòng)生產(chǎn)率，自動(dòng)化程度高；
B、節能降耗，連續鑄軋工藝的生產(chǎn)線(xiàn)配置合理，機構緊湊，方便操作，降低了熱軋所需的一系列工序的能耗；
C、切頭、切尾等幾何廢料少，成品率高，生產(chǎn)成本低；
D、由于連續鑄軋帶坯厚度較薄，冷卻后可以直接冷軋，節省了大功率的熱軋機和鑄錠加熱所消耗的電能和熱能；
E、設備投資少，見(jiàn)效快，投資回收周期短，占地面積小，建設速度快，適合中小型鋁板帶材企業(yè)的建設；
F、連續鑄軋坯料可完全替代熱軋坯料用于鋁及鋁合金板、帶、箔材的生產(chǎn)；
G、可以用部分回收廢料做原料，生產(chǎn)成本低廉，在價(jià)格上頗具競爭力。
缺點(diǎn)：
A、能夠生產(chǎn)的合金品種比熱軋少，特別是結晶溫度范圍大的合金較難生產(chǎn)，只限于純鋁及軟合金的生產(chǎn)，應用范圍沒(méi)有連鑄連軋和熱軋的范圍廣泛；
B、鑄軋速度低，單臺設備產(chǎn)量較低；
C、產(chǎn)品品種、規格不能頻繁改變；
D、由于不能對鑄錠進(jìn)行銑面、修整，對某些化學(xué)處理的及表面質(zhì)量要求高的產(chǎn)品會(huì )產(chǎn)生不利影響；
E、生產(chǎn)某些特殊制品，如深沖的制品，需要有特殊的生產(chǎn)工藝保證。
6.連鑄連軋的優(yōu)缺點(diǎn)
優(yōu)點(diǎn)：
A、由于連鑄連軋板帶坯厚度較薄，且可直接帶余熱軋制，節省了大功率的熱軋機和鑄錠加熱裝備、銑面裝備；
B、生產(chǎn)線(xiàn)簡(jiǎn)單、集中，從熔煉到軋制出板帶，產(chǎn)品可在一條生產(chǎn)線(xiàn)連續進(jìn)行，簡(jiǎn)化了鑄錠鋸切、銑面、加熱、熱軋、運輸等許多中間工序，簡(jiǎn)化了生產(chǎn)工藝流程，縮短了生產(chǎn)周期；
C、幾何廢料少，成品率高；
D、機械化、自動(dòng)化程度高；
E、設備投資少、生產(chǎn)成本低。
缺點(diǎn)：
A、可以生產(chǎn)的合金少，特別是不能生產(chǎn)結晶溫度范圍大的合金；
B、產(chǎn)品品種、規格不易經(jīng)常改變；
C、由于不能對鑄錠表面進(jìn)行銑面、修整，對某些需化學(xué)處理的及高表面要求的產(chǎn)品會(huì )產(chǎn)生不利的影響；
D、由于性能限制，不能生產(chǎn)某些特殊制品，如易拉罐料；
E、產(chǎn)量受到限制，如需擴大生產(chǎn)規模，只有增加生產(chǎn)線(xiàn)的數量。
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